Pour les matériaux en aluminium, la couche d'oxyde naturel est hygroscopique et son épaisseur augmente avec le temps. Par conséquent, le retrait de cette couche d'oxyde contaminée rugueuse pour exposer l'aluminium sous-jacent peut être suffisant pour créer un contraste suffisant. Un autre facteur plus complexe est que le degré de fusion ou d'ablation du matériau en aluminium sous-jacent peut affecter de manière significative l'apparence de la marque.
Un réglage soigneux des paramètres du laser produit une surface plus brillante présentant un effet de fusion plus contrasté. En utilisant une énergie d'impulsion d'environ 1 mJ, une surface plus oxydée et plus profonde peut être formée sur le matériau en aluminium, mais si vous souhaitez obtenir une faible valeur L *, vous pouvez obtenir une surface résistante et non fragile. ne change pas lorsque l'angle de vue change, ce qui nécessite un contrôle minutieux du processus. En augmentant le niveau d'ablation pour former une surface légèrement rugueuse, vous obtiendrez également une surface de couleur plus foncée, plus absorbante et une valeur L * plus grande (Fig. 1). Les dimensions de surface indiquées étaient toutes <10 µm="" et="" la="" rugosité="" de="" surface="" (ra)="" était="" bien="" inférieure="" à=""><5>
Figure 1: Surface en aluminium gris foncé traitée au laser 5ns, 75μJ, grossissement: 200X
L'élimination des revêtements anodisés des surfaces en aluminium est une technique largement utilisée, et les mêmes règles s'appliquent à l'application de lasers sur des substrats: une forte aptitude à la fusion signifie une surface plus réfléchissante. Qu'il s'agisse d'aluminium nu ou d'aluminium anodisé, la vitesse de marquage est élevée, à 1-2 m / s. Récemment, des techniques de marquage au laser ont été développées sur des revêtements anodisés spécifiques, en utilisant un laser à fibre d'une nanoseconde inférieure à la nanoseconde pour atteindre une valeur L * <30, bien="" que="" la="" vitesse="" de="" marquage="" soit="" bien="" inférieure="" à="" celle="" décrite="">
Figure 2: Effet de surface d'un matériau en cuivre de 0,8 mm d'épaisseur traité avec une impulsion de 0,15 nanosecondes et une impulsion de 1 nanoseconde
